JIT即為JIT(Just In Time）準時生產，又譯實時生產系統，由豐田公司副總裁大野耐一在1953年提出，其誕生背景、目標追求在上一期 E課堂 | 什么是庫存？可以實現零庫存嗎？中已經有所闡述（沒看過的小伙伴快快點擊橙色字體補課吧）。

JIT的理念簡單來說，就是“只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”，是一種追求無庫存，或庫存達到最小的生產系統，其核心便是通過減少庫存、縮短工時、提高效率等方法，避免一切浪費。

其施行方法，可以歸納為“環環相扣”，一個環節的工作完成后，立即進入下一個環節，期間沒有等待、沒有積壓、沒有停滯。

雖然聽上去理論簡單易懂，可是要知道，在制造業工廠中，生產一件產品所需的工序少則幾十道，多則數百道，涉及到的員工動輒上萬人，要完成如此程度的默契配合，如果不借助一些特別的方法可能連千手觀音都難以辦到。

在此前的“推動式生產”中，各個流程工序間常常存在“各自為政”的情況，每個加工流程只顧悶頭做自己的工作，做完便推給下一個流程，而下一流程是否能夠及時消化這些零件，則不在其考慮范圍內，因此往往容易造成過量生產或生產不足的情況，對設備、人員、原料都造成了一定程度上的浪費。

日本復活之父大野耐一在豐田生產線

大野耐一在針對上述弊病時，反其道而行之，開創性地提出了“拉動式生產”的理念，“即生產的起點并非第一道工序開始，而是由最后一道工序不斷向前倒推。后一道工序根據生產所需原料，要求前一作業制造正好需要的零件，由此不斷向前推移，如此一來便實現了“剛剛好”的要求，既不會斷供也不會積壓，巧妙化解了庫存和浪費問題?！袄瓌邮缴a”也是JIT得以實現的技術承載。

“拉動式生產”雖然聽上去就像行云流水一般絲滑，但是其得以實施和運轉還有一個先決條件那就是：每一個部門和工序之間的要求都必須清晰傳遞，要求不明、指令不清，則將讓整條流水線阻塞。對此，大野耐一又運用了一項看似質樸卻可以完美解決問題的法寶：看板！

“豐田式”看板

所有生產指令均通過看板作為媒介進行向上傳遞，同時也規定了：沒有看板不能生產也不能搬運、看板只能來自后工序、前工序只能生產取走的部分、前工序按收到看板的順序進行生產、看板必須和實物一起、不把不良品交給后工序等使用規則，制度的嚴格執行，保障了JIT不會陷入形式主義。

隨著時代的發展，看板被信息化、數字化取代，許多企業引進了MRP系統更高效地傳輸指令與信息，但其本質與內核，始終還是大野耐一創造的JIT準時生產。